Lonza将在2019年无纸化学实验室推出MODA ES软件平台

必发365娱乐平台 1

必发365娱乐平台 ,深圳效率科技有限公司自2007开始从事MES系统相关项目研发,经过近十多年对大型制造企业的研发、采购、生产、销售和服务的全过程,已经形成一套高效、稳定、灵活、健壮的系统平台。效率科技以客户为根本,工业4.0为核心,利用软件和终端一体化信息技术,有效地结合各行业管理实践经验,为企业量身定制整体解决方案。

随着国内电子组装行业技术之持续发展,在产品制造过程中的原材料性能控制、设备的使用率与性能控制、人员与制造环境的规范、产品的可制造性与可靠性设计等都达到了较高的水平。为了进一步提高过程水平和降低制造成本以拉开行业内竞争差距,当前众多电子组装企业的制造管理重点都逐渐向工艺过程控制偏移。制造厂家在如何能够在最低制造成本之基础上生产出达到给定质量标准的产品,是凸现其制造竞争力的重要标志。实时SPC技术在电子组装行业的推广应用,使制造人员能够实时掌握工艺过程"健康"与否的信息,从而在产品品质问题发生前做出改善或者纠正行动,是帮助企业迈向零缺陷制造的利器。同时这些及时改善的行动对避免批量产品缺陷的产生有显著效果,从而避免耗费大量制造成本的批量型重工与返修发生。过程控制及其统计技术工艺过程控制是指在产品制造过程中通过一定的手段获得工艺过程中某些特定的过程数据,并依据工艺规范对这些数据进行衡量,这些衡量结果作为工艺是否符合标准的判断依据,如果发现过程失控或者出现不稳定的状况,则需要立刻采取措施进行纠正。而这种获得影响最终结果的特定操作中相关数据的能力,可是通过当前使用的工艺过程控制指标多寡与其控制效果来反映,例如Cpk反映的工艺计数值过程能力状况等。统计技术在工艺过程控制领域的应用,为过程控制的可量化与可靠性提升揭开了新的篇章。自20世纪20年代,由Bell Lab的Shewhart首先提出管制图控制工具以来,SPC被广泛的应用在了各个领域产品的制造过程控制上,也是工艺过程控制的重要工具。随着电子组装行业生产设备的自动化水平不断提高,如贴片机、回流炉等都具备了自监控的能力,在以往较难通过肉眼观测而获得的数据都能够通过设备的传感装置,通过自动化软件直接采集出来,如贴片的抛料率、回流炉各区的温度和气流等。同时企业依据自身信息化程度的不同,通过使用各种车间现场执行软件或手工记录方法,也不同程度的具备了对生产现场的原材料、人员、生产环境、工程方法数据采集能力。此时这些现场数据作为工艺过程分析的来源,具有海量、非集成却又实时的特征。因此在此基础上的工艺过程控制需求重心已经由原来的对现场状况事后分析、每月汇总、并事后改善,转变为希望能够实时控制、发现过程异常趋势并立即纠正、监督改善结果并做出持续改进,并要求使用软件技术,将这些工艺过程信息实时汇总并提供工艺过程分析预测的结果,以供现场纠正和持续改进所用。与此同时SPC作为传统的工艺过程控制工具,也随着软件技术的发展焕发了新的活力,集成的组件式软件平台使多类型工艺过程数据实时采集成为可能,而Web技术的广泛应用使经原始数据处理后的结果能够实时反馈给生产现场执行与管理人员,从而实现了实时工艺过程控制与现场纠错的可能。同时计算机系统的海量数据记忆能力为工艺过程现场信息全面记录提供更进一步的可能,在此基础上的持续工艺过程改善则显得更加理性与可靠。实时SPC系统的应用SPC系统在SMT组装过程中比较典型的实时监控应用包括对贴片过程中贴片率的监控、PCB板过锡炉时对每片板子炉温的控制、功能测试中产品电器性能波动的监控、手工、光学自动检测、在线测试工序中产品不良率、不良点数、不良位置数波动的监控等。当前大多数较先进的元器件贴装系统都自主配备了红外传感设备,能够对每次拾取装置贴装动作成功与否进行快速判断,而这些数据能够通过设备的提供的软或硬件接口实时传输出来。使用SPC工具对贴装过程中贴装率的监控,能够实时发现贴装率异常波动,而这些异常状况的背后,往往隐藏着喂料器中错误装上的原材料、贴装头或者其他设备传动装置的磨损,真空装置异常等信息,正是可能引起重大产品品质问题的元凶。以贴装工序的原材料上料为例,由于贴装工序操作的电子元器件体积一般比较微小并且外观相似,通常的肉眼识别物料编号与料品规格等信息容易出错,一旦装载的原材料发生错误,则可能出现的就是批次性贴装错误,从而导致花费在重工与返修上的成本急剧上升并可能影响交货周期。因此在贴装工序中对贴片率这样的工艺过程数据进行实时监控,能够有效的帮助制造现场管理者实时侦测过程的异常波动趋势从而迅速做出反应,防止问题的恶化。由于不同PCB板的工艺复杂程度不同,并且不同制造水平的厂家工艺过程检测关注的重点各不相同。例如对于低复杂性印板的制造,则低成本的手工检测和简单的功能测试一般可满足测试要求,而对于大批量高复杂度多种类印板的制造,多种高速准确的自动测试设备引进则是势在必行的,例如检测元器件缺陷的ICT检测,焊料相关缺陷的X-射线测试等。这些自动检测设备的检测数据通过实时SPC控制工具采集处理以后,能够直观反映在某个工序阶段产出产品的特定工艺参数值变化。而这些参数值的异常波动趋势对于制造作业人员可能意味着制造环境正在变差,对于设备工程师可能意味着设备的老化或者磨损正在发生,通过立即的改善措施可以遏制情况的恶化并预防由此将生产出的不良品。与此同时这些工艺参数值的不理想分布趋势,对工艺工程师可能意味着须待改善的工艺设计,对于测试工程师可能意味着有问题的测试方案设计,而对于制造管理者则可能意味着整体质量管理水平的提要等。在科学及时的过程数据基础上进行制造系统的持续改进将使过程能力不断提升。特别值得一提的是,对于大多数代工厂家,在面对客户品质稽核时,往往被要求提供各种详尽过程数据,如工艺参数波动和产品良率/不良率分布趋势数据。以功能测试数据为例,组装线工艺终了的功能测试是产品提供给客户前产品最后整体性能的认定,也往往对产品制造结束后产出故障和缺陷的系统性检验过程。这部分电器性能数据不但可以作为制造工艺的改进依据同时也作为代工厂家的客户比较关注的原材料进料品质稽核的一个部分。通过手工作业对这些数据进行收集和处理,不但繁琐缓慢并且较容易出现错误和漏失,而使用实时SPC系统自动采集处理这些过程数据提供给客户,在避免了手工操作的繁琐和缺陷同时也提供更加完整与可靠的数据给客户。SPC解决方案WinSPC的SPC解决方案是卓越制造解决方案中的一个重要组成部分,是基于完整的制造现场数据采集和多种设备数据采集能力基础上的实时工艺过程控制与分析工具。SPC解决方案为用户提供了能够在复杂的工艺数据输出环境下灵活采集数据的能力,通过贴装、检测等设备的软硬件把设备状态监控数据实时传输给系统,并提供手工数据输入的界面与电子格式数据文件导入接口,从而为工艺过程数据提供了多种输入途径。基于.NET的技术的实时Web环境为制造过程中的各种工艺数据提供了集成的信息展示平台,终端用户可以方便的通过浏览器查看与处理这些工艺过程数据,无论是在制造现场、办公区域或者外勤时都能够方便的通过网络实时查看当前工艺过程状态,并且通过系统提供的预警功能,迅速掌握制造现场工艺过程异常,如异常的工序不良率等。同时WinSPC的SPC解决方案设计时贴合国内当前电子组装行业现状,具备了各种批量和多品种环境下进行关键工艺参数过程监控的能力,关注在电子产品自动装配过程中,决定产品品质的电子元器件的质量水平工艺参数。并提供分布式的实时过程预警功能,使用户无论使用局域网电脑终端、移动通讯设备、和远程电子邮件都能够接受到过程预警信息,从而对工艺过程的异常状况做出迅速的反应。总结过去,由于信息化在制造行业的普及程度和国内信息化软件的成长水平所限,企业在实现手工或半自动作业的实时工艺过程控制需要付出巨大的代价,并且成功的工艺过程控制需要企业内部各制造相关部门的配合与资源协调。但随着国内电子组装制造业自身不断的管理流程建设和新信息技术的引进,实时SPC技术会被越来越广泛的应用于电子组装行业中,不同推动着工艺技术与制造过程管理的前进。(end)

必发365娱乐平台 2

Lonza将于4月9日至10日在Lake Maggiore(IT)Baveno的无纸化实验室学院2019年推出MODA ES软件平台,这是下一代电子批量记录执行解决方案。基于Lonza丰富的信息技术知识和合同制造专业知识,新平台提供灵活且用户友好的解决方案,用于整合和管理由非自动化制造流程生成的批次和质量数据。

近年来,公司以大中型制造企业为主要服务对象,客户遍及全国各地,涵盖电子、汽车、塑胶、五金冲压、磨具、装备制造、食品、半导体等各大行业领域。效率科技MES解决方案覆盖了全面的企业生产、管理和决策信息,软硬件结合,为客户提供制造执行系统(E-MES),仓库管理系统(E-WMS),SMT上料防错系统,电子标签拣货系统和SMT首件检测设备E680。

经过多年发展,国内各烟草企业通过不断提高生产线自动化程度和引进先进的企业级管理系统,使本企业的生产管理水平和市场竞争力有了很大提高。但是一个突出问题也逐渐暴露出来,这就是如何将先进的生产线控制系统和企业级的生产管理信息系统有效结合起来,一方面让与企业生产密切相关的部门能够及时有效地了解到车间生产的各方面信息,另一方面也使企业的各项生产调度和决策信息及时下达到生产第一线,使之得到有效地贯彻和执行。正是基于这样一个出发点,昆明卷烟厂于2002 年5 月立项实施生产二部生产制造执行系统项目。整个MES 系统采用美国Wonderware 公司国际领先的过程监控和生产管理软件平台——Factorysuite A2,是国内第一个全面采用Wonderware 软件平台在烟草行业实施的MES 项目。经过对昆烟企业生产控制系统和生产管理业务流程进行充分地调研和详细的系统分析和规划后,整个MES 系统于2003 年6 月正式启动,并由云南萨美特科技有限公司负责实施。项目实施过程中,在昆烟信息中心和云南萨美特科技有限公司共同努力下,不仅通过合理调整生产管理流程提高了生产管理水平,同时尽可能完整地体现了MES 系统的生产管理理念和特点,使得本项目实现的系统具备了更多的特色和亮点。系统构架昆明卷烟厂生产二部MES 系统全面采用Wonderware 公司Factorysuite A2 套件软件,充分发挥了该软件平台的特点并针对用户的具体情况进行了功能扩展和完善,软件系统结构图如下:在本系统中采用如下Wonderware 软件产品: MES 系统建模和资源跟踪平台——InTrack 实时工业关系数据库——IndustrialSQL Server 生产过程监控软件——InTouch 生产/产品质量服务器软件平台——QI Analyst 实时WEB 门户服务器端软件平台——SuiteVoyager 针对IndustrialSQL Server 的高性能客户端工具——ActiveFactory整个MES 系统涉及分为生产控制系统系统数据采集、生产管理两大部分和生产计划管理、生产过程跟踪和产品追溯、质量管理、设备管理、人力资源管理五大模块。系统结构图如下:功能简介在对昆明卷烟厂生产特点和管理业务流程进行充分分析的基础上,MES 系统的各个模块不仅满足用户的需求,同时体现出更多的特色。数据采集生产过程数据的采集是MES 系统和厂级生产管理信息化系统的信息来源和基础,在本项目中,实现了对烟草生产过程中的制丝、风送、卷包、装箱等完整地生产流程进行生产过程和工艺数据的采集,对于无法从控制系统中直接获得的设备维修、质量抽检采样等信息,则通过人工录入方式,保证MES 系统可以获得完整的生产管理信息。本系统中对于数据采集不仅仅限于生产过程控制系统,对于质量管理的离线检测设备,也通过研究实现了数据自动采集,包括质量检测三级站如下主要设备: QTM—物理检测平台; AT201—电子天平; SM400—直线型吸烟机; RM200—全自动吸烟机; HP 气相色谱仪; 化学成分检测平台生产管理生产管理模块分为五大模块,下面分别加以介绍:生产计划管理生产计划管理包括如下功能 工作日历制定:通过制定工作时间、轮班计划、班次时间等信息作为系统中的通用时间标准,数据采集、生产记录、设备维修、质量检测都将以此工作日历为依据; 生产计划制定和下达:接收并分解从厂级生产管理信息系统中下达的生产作业指导书,制定详细的制丝和卷包生产计划,并生成产品生产的统一批次编号。生产计划将直接下达到生产现场的工作站,指导实际生产流程; 原辅料领料申请:根据详细生产计划,系统自动生成原辅料领料申请,并与厂级原辅料供应部门联网,实现领料计划的快速传递,提高生产效率; 生产计划跟踪:实时的跟踪生产计划的进行情况,便于生产管理部门及时调整生产; 产量统计查询和分析:提供多种表格和图形化的方式对制丝线和卷包线的产量进行查询统计和分析。生产计划管理模块还和国家局1 号工程——烟箱条码打印系统的信息交换,能够更加准确和完整的反映生产计划的执行情况。生产流程跟踪和产品追溯MES 系统的主要功能之一就是实现对生成过程的跟踪,但是仅仅对制丝和卷包生产线进行简单的孤立的生产跟踪或者仅仅获得产量、品牌、批次等生产管理信息是不能全面体现出MES 系统的特色和生产管理功能的,同时,如果对于这些生产过程跟踪信息不能进行进一步的利用和分析也将令MES 系统失色不少。因此在本系统中不仅在生产流程跟踪的信息完整性和连贯性等方面进行了更深层次的挖掘,同时实现了产品信息追溯功能 生产流程跟踪:从生产计划中生产批次号生成开始,系统就开始跟踪每个生产批次的完整的生产过程,直到产品入库。也就是说,系统对于每批产品在那个制丝工序生产过、生产了多长时间、用了那些原料和香糖料配方、在那个储柜储存的,存储了多长时间、设备状态如何、工艺质量检测结果如何、是那个操作员操作的,在卷包车间那些机台进行的卷接和包装,设备发生了哪些故障、使用了何种辅料、废品有多少、是那些操作人员操作的、何时生产结束何时入库等等有关产品生产、原辅料、质量、设备各个方面的信息都进行了连贯的、全面的跟踪和记录,保证了系统庞大的数据库中存储的生产过程信息能够有一个清晰和合理的结构,更加便于统计和查询; 产品追溯:基于生产流程跟踪获得的产品生产过程跟踪信息,可以灵活和完整的实现产品追溯功能,也就是说,用户可以查询过去任何一天生产了那些品牌、那些批次,其中任何一个批次生产过程中所包含的生产时间、产量、工艺线路信息,设备故障、停机、维修信息,质量检测、工艺参数信息,原辅料配方和消耗信息等等数据。产品追溯对于用户及时发现质量问题,改善生产流程,加强生产过程管理力度具有重要意义。设备管理设备管理包括如下功能: 设备资料管理:系统中对于设备各项资料都能够进行全面的管理和查询,其中既包括了设备固定资产台帐、合同、使用手册等资料,也包括了电气和机械图纸、程序清单、操作说明、维修视频等资料。另外在分布于现场的各个工作站上,相关设备维修和管理人员能够方便的对这些资料进行检索和查询; 设备基本信息管理:系统对于设备总成、关键件、故障列表信息都进行了分门别类的存储,为设备的维修和备件管理打下了坚实的基础; 设备维修管理:系统在实现了设备维修管理的基础上通过和厂级设备管理部门的联网信息交换,实现了设备故障和维修信息的快速上报,能够及时发现设备问题并制定维系保养计划; 设备备件管理:通过和厂级设备管理系统的信息交换,使得设备的备件管理更加全面和完整; 设备任务管理:系统提供了设备维修、保养、润滑工作的计划制定、审批、执行、验收等工作的管理功能,并在各个现场工作站对设备任务进行及时的提示和检索查询; 设备信息查询、统计和分析:系统借助于多种图表对设备实时运行状态、故障、维修、任务等信息进行灵活的统计分析查询,同时借助于SPC 统计分析控制图,实现了设备信息更深层次的分析。下图为设备故障的SPC 巴雷托统计分析控制图:质量管理质量管理包括如下功能: 质量标准管理:包括质量标准的接收、同步、分解、调整功能,质量标准不仅可以在各个现场工作站进行灵活的查询,还直接作为生产过程数据统计分析的依据; 在线质量管理:对于从数据采集系统中获得生产过程实时工艺参数和数据,系统提供了多种方式进行统计分析,包括:报警分析、历史趋势分析、数理分析、SPC 分析等等。同时允许用户对在线质量分析数据的数量、采样时间、分析对比方式进行灵活的配置; 离线质量管理:系统对生产部、质检科、三级站质量检测结果都进行了及时的收集和存储,并以灵活的手段对这些信息进行查询和统计分析,帮助用户更加全面和及时的了解产品质量情况; SPC 统计分析:除了保留现有的烟草行业质量统计分析手段,系统在质量管理中引入了国际先进的SPC 统计分析模式,借助于SPC 统计分析控制图,用户可以对系统收集的各项在线和离线质量检测结果进行深入的统计分析,在质量事故发生之前就能够及时发现质量隐患并根据SPC 统计分析结果采取及时有效的措施防患于未然。下图为SPC 控制图实例:人力资源管理借助于Wonderware Factorysuite 软件平台先进的用户管理体系,系统中引入了操作认证和用户信息两级用户管理的模式,只有具备相应的并且在有效期内的操作认证,用户才能具备某种系统操作权限。通过这样的用户管理模式,系统能够更加灵活和全面对各生产线操作人员和各部门生产管理人员进行管理并实现对系统用户的操作跟踪和记录。最新进展截至2004 年6 月,该项目已经取得了阶段性成果,获得了用户的认可,并进入了验收阶段。(end)

MODA ES软件平台旨在为批量记录挑战提供经济高效的解决方案。

  某企业业务涉及汽车零部件、机械、电子等行业,传统的加工厂经常出现很多问题,如物料管理复杂、问题无法及时定位和解决、无法掌控产品进度、不能及时掌握生产数据、流程复杂效率底下等。针对传统工厂面临的多种问题,该企业上了效率MES制造执行系统,包括流程管理、生产数据采集、生产设备管理以及无纸化等。

由于成本限制和灵活性问题,电子批次记录对于大多数行业来说是无法实现的。Lonza正在通过推出MODA ES平台来改变这种状况,该平台有助于在制造和质量控制流程中实现无纸化执行。MODA ES平台等同于一个记录,一个平台,可以将公司带入数字时代,并使他们能够从效率,改进的合规性,实时报告以及向客户快速发布产品中获益。

  工厂从原料入库开始就可以使用流程管理模块,效率MES系统提供了全套基于互联网的供货条码标识系统,为每个原料统一分配标签,工人通过无线PDA扫描即可方便进行质量检查和原料进出管理。